Trucks
W ciągu ostatnich piętnastu lat fabryka Volvo Trucks w New River Valley (NRV), zmieniła się w modelowy przykład wydajności energetycznej i odpowiedzialnego gospodarowania odpadami. Nie uszło to uwadze klientów Volvo Trucks – zwłaszcza tych, dla których priorytetem jest troska o środowisko naturalne.
– Skoncentrowanie się na wydajności i równowadze ekologicznej jest istotne w kontekście realizacji naszej misji bycia motorem postępu w obszarze rozwiązań transportowych – mówi Patrick Collignon, wiceprezes Group Trucks Operations, odpowiedzialny za North American Manufacturing, oraz były menedżer fabryki NRV. – Dlatego właśnie troska o środowisko naturalne stanowi integralny element naszego modelu zarządzania i procesów podejmowania decyzji.
Proekologiczna droga NRV rozpoczęła się po tym, jak grupa pracowników zakładu zidentyfikowała i sklasyfikowała wszystkie płynne i stałe odpady poprodukcyjne. Ludzie ci zachęcili innych do ograniczania ilości odpadów odsyłanych na wysypisko poprzez ich powtórne wykorzystanie.
Odpady objętościowe, takie jak karton i tworzywa sztuczne, zanim zostaną przekazane do recyklingu, są prasowane i belowane. W wielu jednostkach fabryki zapoczątkowano kompostowanie niewykorzystanej żywności, zaś kantyny zaczęły wykorzystywać biodegradowalne talerze, kubki i sztućce. Na liniach produkcyjnych udało się wprowadzić system segregacji odpadów z podziałem na 22 różne kategorie. Rozpuszczalniki służące do przepłukiwania instalacji lakierniczej są odzyskiwane, a potem destylowane i ponownie wykorzystywane w lakierni.
Następnie, w 2009 r., zarząd NRV postanowił podnieść poprzeczkę jeszcze wyżej.
– Naszym bezpośrednim priorytetem było zredukowanie zużycia energii i tymże roku zaczęliśmy, po raz pierwszy, aktywnie poszukiwać możliwości w tym obszarze – relacjonuje Collignon. – Najlepsza energia to taka, której nie potrzebujesz. Wszyscy podjęli to wyzwanie.
Pracownicy zareagowali, zgłaszając setki pomysłów na oszczędność energii – od prostych rozwiązań, jak wygaszenie lampek w automatach sprzedających, po usprawnienia procesów montażowych. Wzdłuż drogi dojazdowej do bramy głównej zamontowano ogniwa słoneczne. Nowe świetliki w dachu ograniczyły potrzebę doświetlania wnętrz światłem sztucznym. W niektórych strefach, takich jak kantyny i szatnie, zainstalowano kolektory słoneczne podgrzewające wodę.
Te i inne inicjatywy zaowocowały tym, że fabryka NRV została pierwszym zakładem produkcyjnym w USA, który uzyskał podwójną certyfikację w dziedzinie zarządzania środowiskowego: certyfikat ISO 50001 oraz certyfikat Platinum, przyznawany przez Departament Energii Stanów Zjednoczonych w ramach programu Superior Energy Performance.
Oprócz oszczędzania energii, obecnie NRV jest tzw. fabryką bezodpadową. Oznacza to, że 100 procent odpadów produkcyjnych jest ponownie wykorzystywanych, kompostowanych lub przetwarzanych na energię elektryczną.
W 2014 r. fabryka osiągnęła jeden ze swoich jak dotąd najambitniejszych celów: przejście na zasilanie elektryczne neutralne pod względem emisji CO2. Cała energia elektryczna wykorzystywana przez fabrykę pochodzi z metanu wytwarzanego na 13 wysypiskach śmieci.
Razem z kabiną lakierowana jest również mała metalowa płytka, stanowiąca istotny element procesu kontroli jakości. Przekazywana jest do laboratorium lakierniczego, gdzie umieszcza się ją spektrofotometrze i porównuje ze wzorcem koloru, zapisanym w bazie danych. Z uwagi na dużą liczbę kolorów głównych i odcieni, ludzkie oko łatwo może nie wychwycić niewielkiej niezgodności barw. Jeżeli urządzenie wykryje rozbieżność, kabina trafia ponownie na linię lakierniczą.
– Zawsze musimy być gotowi do przekraczania granic tego, co możliwe – mówi Collignon. – Jednocześnie musimy brać pod uwagę aspekt ekonomiczny i zdawać sobie sprawę, że to, co działa w jednym miejscu, może nie zdać egzaminu w innym.
Dążenie do poprawy efektywności w NRV jest widoczne także w hali produkcyjnej. W związku z rozpoczęciem produkcji nowych modeli VNL i VNR, fabryka zainwestowała w nowocześniejszy system kontroli mgły lakierniczej, który nie wymaga wody i zużywa o 60% mniej energii, w porównaniu z wcześniej stosowanym procesem. Sproszkowany wapień wiąże drobiny lakieru, eliminując konieczność oczyszczania szlamu lakierniczego. Zużyty wapień zaś jest wykorzystywany w produkcji cementu.
Dzięki nowej lakierni emisja lotnych związków organicznych (VOC) została zredukowana o ponad 50 procent na każdy lakierowany samochód ciężarowy. W lakierni wdrożono również nowe metody natrysku lakieru, które pozwoliły zmniejszyć ilość zużywanej farby.
W celu zaoszczędzenia czasu i energii zmodernizowano procesy produkcyjne, wykorzystując najnowsze zdobycze techniki. Na wydziale zgrzewania korpusu kabiny zamontowano ponad 50 nowych robotów, a także zwiększono skalę wykorzystania drukarek 3D, które pozwalają produkować części szybciej niż poprzez tradycyjną obróbkę mechaniczną.
– Nasza walka energetyczna odbywa się na kilku poziomach – wyjaśnia Collignon. – Jednym z nich są działania człowieka, takie jak wyłączanie świateł przy wychodzeniu z pomieszczenia lub niepozostawianie przez dłuższy czas silnika pracującego na biegu jałowym. Inny poziom to ocena naszych procesów produkcyjnych. Im więcej oczu przygląda się procesowi, tym łatwiej znajdować rozwiązania.
Żeby rzeczywiście móc coś zdziałać w kwestii troski o środowisko, potrzebne mocne poparcie ze strony kierownictwa, odpowiednie systemy i technologie oraz pełne zaangażowanie wszystkich pracowników
Kontynuując swoje działania prooszczędnościowe, w 2011 r. fabryka NRV przyłączyła się do programu Save Energy Now Departamentu Energii Stanów Zjednoczonych. Celem było zredukowanie zużycia energii o 25 procent w ciągu następnych 10 lat – w NRV osiągnięto go już po roku.
Obecnie pracownicy skupiają się już na nowych celach środowiskowych. Trwają poszukiwania odnawialnych źródeł energii, które mogłyby zastąpić gaz ziemny wykorzystywany do celów grzewczych. Analizowane są możliwości wytwarzania energii elektrycznej na miejscu oraz sposoby na zmniejszenie kosztów energii.
– Żeby rzeczywiście móc coś zdziałać w kwestii troski o środowisko, potrzebne jest mocne poparcie ze strony kierownictwa, odpowiednie systemy i technologie oraz pełne zaangażowanie wszystkich pracowników – podkreśla Collignon. – – Jestem dumny z tego, co osiągnęliśmy i z niecierpliwością oczekują na kolejny, duży przełom.
Od redakcji: Od 1 października w pionie produkcyjnym w Ameryce Północnej obowiązuje nowa struktura organizacyjna, która ma wspierać sprawność i elastyczność działania, zależnie od lokalnych potrzeb. Franky Marchand, wiceprezes fabryki New River Valley, będzie bezpośrednio podlegał zarządowi GTO i wiceprezesowi Janowi Ohlssonowi. Patrick Collignon (na zdjęciu) podejmie się realizacji nowych zadań w ramach Grupy Volvo.
Produkuje modele VNL, VNR, VNX, VHD i VAH.
2400 pracowników.
149 000 metrów kwadratowych / 1,6 miliona metrów kwadratowych powierzchni pod dachem.
Od 2014 r. korzysta z elektryczności neutralnej pod względem emisji dwutlenku węgla.
Od 2013 r. ma status fabryki bezodpadowej.